ГЛАВНАЯ

СОРТА КАРТОФЕЛЯ

Пригодность сортов картофеля для производства сухого картофельного пюре:

Детскосельский, Уральский ранний,  Колпашевский,  Сулев, Огонек, Олев.

Для производства картофелепродуктов важное значение имеют химический состав и морфологические особенности клубней перерабатываемого картофеля. Так, с повышением содержания сухих веществ и крахмала в свежем картофеле, естественно, будет увеличиваться выход продукции, что, в свою очередь, положительно скажется на технико-экономических показателях производства.

В свежем картофеле, из которого вырабатываются сухое пюре или хрустящий картофель, содержание редуцирующих Сахаров не должно превышать 0,4—0,6%, поскольку редуцирующие сахара, взаимодействуя с аминокислотами, образуют темноокрашенные соединения— меланоидины, ухудшающие внешний вид и вкус продукта. Сахароаминные реакции интенсифицируются при повышенных температурах (бланширование, сушка), могут происходить при измельчении сырья и обычном складском хранении готовой продукции.

Учитывая, что при кондиционировании картофеля (выдержке при температуре 15—20°С) увеличиваются потери его массы (расход сухого вещества на дыхание, а воды на испарение), целесообразно подбирать для переработки сорта, устойчивые к накоплению сахара, а также хранить картофель при температурном режиме, предотвращающем интенсивное накопление Сахаров (температура 4-5 С без доступа света при постоянном проветривании).

В переработку не допускаются клубни позеленевшие и содержащие более 20 мг% соланина, так как в таких количествах это вещество считается вредным для организма.

Наиболее пригодны для переработки клубни округлой формы с минимальным числом глазков и неглубоким их залеганием.

Химический состав клубней зависит от сорта, условий выращивания (климатических, погодных, типа почвы, применяемых удоб­рений, агротехники возделывания), зрелости клубней, сроков и ус­ловий хранения и др. В среднем картофель содержит (в %): воды 75; крахмала 18,2; азотистых веществ (сырой протеин) 0,2; Сахаров 1,5; клетчатки 1; жиров 0,1; титруемых кислот 0,2; веществ фенольной природы 0,1; пектиновых веществ 0,6; прочих органических соединений (нуклеиновых кислот, гликоалкалоидов, гемицел-люлоз и др.) 1,6; минеральных веществ 1,1.

Сухих веществ в клубне содержится в среднем 25%, причем больше всего их в зоне сосудистых пучков, от которой их количество уменьшается к периферии и внутренней сердцевине. В основании клубня сухих веществ больше, чем в верхушке. Ориентировочно различают сорта картофеля с высоким содержанием сухих веществ (более 25%), средним (22—25%) и низким (менее 22%). Крахмал составляет 70—80% всех сухих веществ клубня; находится он в клетках в виде слоистых крахмальных зерен размером от 1 до 100 мкм, но чаще 20—40 мкм. Содержание крахмала зависит от скороспелости сортов: оно выше у позднеспелых.

В   процессе   хранения   количество   крахмала   в  клубнях   уменьшается   в   результате   гидролитического   распада     его   до   Сахаров. В  большей  мере  снижается   содержание крахмала  при  низкой температуре (1—2°С). Повышение  содержания   Сахаров  более  чем   на   1,5—2%   отрицательно оказывается   на  качестве  картофеля   (при  варке  он  темнеет за счет образования меланоидинов, приобретает сладкий вкус и др.).

Лучшие по органолептическим свойствам картофельного пюре - сорта, которые дают продукт светлой окраски, рассыпчатой консистенции и без постороннего привкуса.

Требования предъявляемые к сортовому картофелю

1. Требования к форме клубня картофеля:

Форма клубня – округлая, допускаются клубни овальной формы.

Клубни имеющие наросты, подгнившие, подмороженные, зеленые, больные к переработке не допускаются.

2. Требования к размерам клубня картофеля:

Размер клубня в поперечном сечении не должен превышать 100 мм., и быть менее 60 мм.

Оптимальный размер 75-80 мм.

3. Требования к  ростковым глазкам картофеля:

Количество ростковых глазков, с поверхностным их залеганием,  не должно превышать 1 на 2см².

Глубина залегания ростковых глазков не должна превышать 1мм.

4. Требования к количеству сухих веществ в картофеле:

Содержание сухих веществ в картофеле должно быть не менее22-25%  от общего веса картофеля.

Не допускается превышения 2% содержания сахаров в картофеле идущем на переработку.

Не допускается превышения 1,5% содержания азотистых веществ в картофеле идущем на переработку.

К переработке каждой партии сырья допускается картофель только одного сорта, с одинаковым временем и условиями хранения.

Пересортица не допускается.

Процесс переработки картофеля:

1. При помощи контейнероопрокидывателя картофель поступает в бункер-дозатор картофеля, откуда при помощи вибротранспортера картофель подается на переборочный роликовый транспортер. Через сетчатое дно вибротранспортера  просыпается налипшая на картофель земля, регулировка потока картофеля осуществляется при помощи заслонки на выходе из бункера – дозатора.

2. Частично очищенный от земли картофель подается на переборочный роликовый транспортер где происходит первичная переборка картофеля (в ручную удаляются подгнившие и нестандартные клубни).

3. После переборки картофель поступает на барабанную калибровочную машину где калибруется по 3 м размерам (до 60 мм, от 60 до 100 мм, свыше 100 мм).

4. Откалиброванный картофель в поперечном сечении от 60 до 100 мм поступает в конвейер питатель. В бункер конвейера питателя подается вода и картофель находясь во взвешенном состоянии отмокает от налипшей грязи и подается конвейером в моечную машину, скорость подачи картофеля регулируется при помощи преобразователя частоты или вариатора.  Скорость подачи картофеля конвейером питателем не должна превышать скорости подачи картофеля из камнеловушки моечной машины в моечный барабан.

5.  Поступающий в камнеловушку моечной машины картофель перебрасывается потоком воды из камнеловушки в моечный барабан, напор воды в камнеловушке регулируется для каждой партии сырья отдельно (в зависимости от количества сухих компонентов картофеля отличаются его флотационные свойства). Поток воды не должен подавать картофель под напором, а предназначен лишь для удержания картофеля на плаву, угол подачи потока воды позволяет картофелю перемещаться в моечный барабан на границе поверхности воды. Скорость вращения барабана моечной машины постоянна и обеспечивает необходимую производительность. Из моечной машины картофель поступает на инспекционный конвейер.

6. На инспекционном конвейере удаляются не пригодные к переработке клубни картофеля произвести инспектирование которых на переборочном роликовом транспортере не представляется возможным из-за загрязнений. С инспекционного транспортера картофель поступает в конвейер питатель очистительной машины.

7. В бункер конвейера питателя подается вода и картофель находясь во взвешенном состоянии домывается и подается конвейером в бункер дозатор очистительной машины, скорость подачи картофеля регулируется при помощи вариатора или преобразователя частоты вращения двигателя.

8. В бункере –дозаторе при включении привода крутящий момент передается на ротор, имеющий четыре перегородки, и на ворошитель, представляющий собой ленточный транспортер с закрепленными на нем планками. За время одного оборота ротора из бункера-дозатора выгружается порция картофеля массой 50-80 кг. При этом лента ворошителя движется навстречу потоку картофеля, предотвращая его заклинивание лопастями ротора. Порция клубней через загрузочный люк крышки попадает на непрерывно вращающуюся тарелку очистительной машины.

9. Тарелка очистительной машины отбрасывает клубни на внутреннюю поверхность неподвижного корпуса. При обкатывании по абразивным поверхностям тарелки и корпуса с клубней счищаются кожура и глазки поверхностного залегания. Одновременно с картофелем подается вода и смывает мезгу. Расход воды регулируется вентилем. По истечении времени очистки производится открытие люка и очищенные клубни за счет центробежной силы выгружаются из машины. В это время подача воды прекращается. Затем люк закрывается, бункер-дозатор подает новую порцию и цикл повторяется. Время очистки регулируется в зависимости от качества каждой партии сырья и веса загруженного картофеля (от 40 секунд до 3х минут).

10. Очищенный картофель поступает в конвейер питатель резательной машины. В бункер конвейера питателя подается вода и картофель находясь во взвешенном состоянии отмывается от поверхностного крахмала и подается конвейером в бункер резательной машины, скорость подачи картофеля регулируется при помощи вариатора или преобразователя частоты вращения двигателя и не должна превышать скорость зажимного захвата резательной машины. Не допускается попадание в резательную машину твердых инородных предметов (камни, лом и др.).

11. При подаче воды картофель режется на кубики сечением 10х10мм., и поступает по склизу в машину для отмывки крахмала.

12. В машине для отмывки крахмала нарезанный на кубики картофель, подвергается душированию водой с температурой не выше 40С, отмывается свободный крахмал (во избежание заваривания крахмала), и при помощи сетчатого транспортера подается в варочный аппарат.

13. Варочный аппарат непрерывного действия проваривает, при помощи подаваемого от коллектора пара, картофель до полной готовности и при помощи продвигающего шнека подает картофель в приемный бункер экструзионной установки. Скорость варки регулируется при помощи изменения давления и температуры пара на выходе из коллектора и изменения скорости вращения продвигающего шнека (скорость варки регулируется в зависимости от качества каждой партии сырья). Аппарат снабжен системой слива конденсата.

14. Приемный бункер экструзионной установки снабжен ворошителем для улучшения подачи вареного картофеля на размазывающий шнек, при помощи размазывающего шнека картофельное пюре размазывается по внутренней поверхности ротора экструзионной установки и попадает под прессующий обрезиненный вал, вал продавливает мягкий вареный картофель через отверстия экструзионного ротора, а глазки и недочищенная кожура (имеющие большую плотность) остаются на внутренней поверхности ротора, снимаются системой ножей и поступают на шнек выгрузки отходов. Скорость работы экструзионной установки регулируется вариаторами и зависит от качества каждой партии сырья. Не должно допускаться остывание картофеля после выхода  из варочного аппарата до поступления в экструзионную установку. Не допускается попадание в экструзионную установку твердых инородных предметов (камни, лом и др.). С экструзионного барабана, под собственным весом, гранулы очищенного от глазков картофельного пюре падают на ленту подающего транспортера ленточной сушилки.

15. Сырые гранулы картофельного пюре проходя по пяти лентам конвекционной ленточной сушилки высыхают до влажности 6%. Скорость сушки регулируется при помощи изменения температурных режимов сушки, скорости движения конвейерных лент и зависит от количества сухих компонентов в каждой партии картофельного сырья. Высушенные гранулы поступают на измельчение в дробилку.

16. В дробилке гранулы картофеля измельчаются до необходимого диаметра, (в зависимости от  диаметра отверстий сита дробилки), но не более 20 мм. Не допускается попадание твердых инородных предметов (камни, лом и др.).

17. Дробленые гранулы картофеля просеиваются через магнитный сепаратор где улавливаются ферро-магнитные примеси, далее гранулят взвешивается и упаковывается в 3х слойные бумажные мешки в соответствии с ОСТ 10-12-86.

В процессе работы линии используется вода питьевая ГОСТ 2874-82.

Образующиеся в процессе переработки картофеля отходы совираются по отдельности или вместе в сборниках – отстойниках, осадок реализуется или утилизируется а вода , через систему подготовки снова поступает на производство.

 Подготовка линии к использованию

 Меры безопасности

1.  К обслуживанию линии допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности и изучившие паспорта обслуживаемого оборудования.

2. При монтаже, техническом обслуживании и ремонте электрооборудования руководствуйтесь «Правилами устройства электроустановок» (ПУЭ), «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей» (ПТЭ), «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок» (ПТБ).

3. Перед началом работы:

            убедитесь в исправности оборудования;

            проверьте наличие и закрепление ограждений;

            проверьте наличие и исправность огнетушителей.

4. Систематически следите за исправностью заземления оборудования. Не работайте  без заземления или при его неисправности.

5. Во время работы оборудования не производите очистку и смазку механизмов и съем ограждений.

6. Все ремонтные работы и техническое обслуживание производите только при отключенном рубильнике на линии, подающей питание к оборудованию. Над рубильником и на пульте повесьте предупреждающий плакат:

«НЕ ВКЛЮЧАТЬ! РАБОТАЮТ ЛЮДИ».

7. Не ремонтируйте самостоятельно электрооборудование и поврежденную проводку. При обнаружении малейшей неисправности в электрооборудовании или электропроводке немедленно остановите (по необходимости) всю линию, элемент линии или отдельную единицу оборудования, отключите рубильник и вызовите электрика, а так же сообщите об этом мастеру.

8. При монтаже  пользуйтесь только исправным инструментом, обеспечивающим безопасность работ.

9. При работе на оборудовании пользуйтесь удобной для работы спец-одеждой, тщательно ее застегивайте и завязывайте обшлага рукавов, волосы  прикрывайте головным убором или косынкой.

10. Санитарную обработку производите с использованием щеток, скребков и промывочных рукавов.

11. При появлении в оборудовании посторонних стуков и шумов немедленно остановите (по необходимости) всю линию, элемент линии или отдельную единицу оборудования, и сообщите об этом мастеру.

12. Убедитесь в исправности регулировки арматуры, исправности контрольно-измерительных приборов.

13. Установите по шумовым характеристикам продолжительность нахождения персонала в зоне обслуживания за смену на одного оператора (без средств индивидуальной защиты «СИЗ».

14. При применении «СИЗ» от шума по ГОСТ 12.4.051 продолжительность нахождения персонала в зоне обслуживания оборудования, указанного в п. 13. не ограничена.

15. Обслуживающий персонал должен проходить предварительный и периодический медицинский осмотры в соответствии с приказом  Минздрава РБ №10 от 10.01.94г. «Об обязательных медицинских осмотрах работающих занятых во вредных и опасных условиях труда».

 Наладка и регулировка.

1. Проверьте затяжку резьбовых соединений на каждой единице оборудования.

2. Проверьте смазку подшипников, а так же проверьте уровень смазки в редукторах.

3. Проверьте исправность регулирующей, показывающей и сигнальной арматуры.

4. Проверьте точность совпадения противостояния загрузочных и разгрузочных люков у сообщающихся единиц оборудования.

5. Произведите пробный пуск каждой единицы оборудования линии в отдельности.

6. Проверьте направление вращения двигателей.

7. Включите всю линию в работу на холостом ходу и проведите непрерывное наблюдение за ее работой в течение одного часа. Оборудование линии должно работать спокойно, без стуков, рывков и вибрации.

Техническое обслуживание.

1. Техническое обслуживание линии включает периодическое и регламентированное техническое обслуживание.

2. При периодическом техническом обслуживании выполняйте следующие работы:

            Ежемесячно следите за:

            Состоянием резьбовых соединений

            Уровнем смазки в редукторах

            Состоянием защитных кожухов

            Чистотой зоны обслуживания.

3. Санитарную обработку производите в соответствии с «Инструкцией по санитарным регламентам и санитарной обработке технологического оборудования на предприятиях по производству продуктов из картофеля», Минск, НПОПК, 1985.

4. Проверяйте состояние заземления не реже одного раза в год.

5. Регламентированное техническое обслуживание осуществляйте в соответствии с нормативно-технической документацией на комплектующие изделия и составные части.

6. Учет технического обслуживания производите по формуле таблицы 1.

Таблица 1.

Нормы расхода сырья при производстве картофельного пюре в виде гранул.

Продолжение таблицы

Технологический контроль производства и качества продукции осуществляется согласно отраслевого стандарта ОСТ 111-21-84, определение содержания влаги, жира, поваренной соли ГОСТ 26185-84р2 или 3., минеральных примесей ГОСТ 25555.5-82р3., определение зараженности вредителями хлебных запасов.

ТЕХНОХИМИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА

Технохимический контроль производства является главнейшим средством обеспечения соответствия продукции установленным требованиям. Эффективность контроля заключается в неукоснительном соблюдении технологических режимов и параметров на всех стадиях производства.

Порядок проведения технохимического контроля:

Требования к качеству картофелепродуктов

Сухое картофельное  пюре в виде гранул (ОСТ 10-12-86)

Внешний вид                                           Сыпучее с наличием единичных легко

                                                                       расспыпающихся комочков

Вкус и запах пюре

приготовленного по способу

указанному на этикетке                                   Свойственные картофельному пюре, без

посторонних привкуса и запаха

Консистенция пюре                              Однородная, свойственная

картофельному пюре, без клейкости.

Цвет продукта                                         Белый, желтый, кремовый оттенок

свойственный сортам картофеля.

Размер частиц

 картофельного пюре, мм                   не более 2х

Массовая доля сернистого

Ангидрида, %                                           не более 0,0015

Массовая доля влаги, %                      не более 12

Массовая доля минеральных

Примесей, %                                             не более 0,01

Массовая доля

Металлопримесей, %                            не более 0,0003

Зараженность вредителями

 хлебных запасов                                   не допускается

САНИТАРИЯ ПРОИЗВОДСТВА

На предприятиях по производству картофелепродуктов устанавливается следующий порядок и способы обработки технологического оборудования, инвентаря и производственных помещений.

Для санитарной обработки оборудования, инвентаря и производственных помещений в цехе предусмотрено следующее оборудование и приспособления: щетки, скребки, совки, ведра, шланги с распылительной насадкой, ванны, бочки, бачки для дезинфекции мелких деталей, инвентаря, разборных частей оборудования, станция для приготовления моющих и антимикробных растворов. Станция устанавливается в цехе и состоит из емкости, выполненной из материала, устойчивого к коррозии, системы трубопроводов и насоса, подающего растворы к оборудованию. Станция снабжена мешалкой. устройством для подогрева, термометром и указателем уровня. Шланги для нанесения моющих растворов на оборудование оснащаются распылительными насадками. Обработка осуществляется в специальной одежде.

Для дезинфекции оборудования гипохлоритом натрия используются установки ЭН-25 и ЭДР-01, пневматическая вихревая аэрозольная насадка ПВАН или турбулирующая установка ТАН для нанесения растворов на оборудование и дезинфекции воздуха помещений, моющие головки типов ВН, В2-ОМУ или другой конструкции для мойки и дезинфекции закрытых и труднодоступных емкостей и закрытых трубопроводов.

САНИТАРНАЯ ОБРАБОТКА ОБОРУДОВАНИЯ

Для оборудования и инвентаря предусматриваются следующие виды обработки:

сезонная генеральная, которую проводят перед началом сезона Работы линии;

генеральная, которую проводят во время санитарной смены согласно установленному регламенту.

текущая, которую проводят в течение каждой рабочей смены по мере высвобождения отдельных агрегатов линии и в случае простоя оборудования более 1 ч.

При   проведении  сезонной   генеральной   обработки   осуществля­ют побелку потолков, мойку и побелку стен, окраску оконных рам, подоконников,   отопительного   оборудования,   очистку   вентиляционных   установок  и   осветительной   арматуры,  дезинсекцию   складских помещений, хранилищ, гардеробных и других подсобных помещений. Во время генеральной  санитарной обработки производят очистку, мойку и дезинфекцию оборудования в такой последовательности:   ( освобождают оборудование  от  остатков  продукта;  разбирают  оборудование на отдельные узлы   (по  возможности);  промывают оборудование, инвентарь и отдельные узлы холодной водой; моют оборудование, инвентарь и разобранные узлы горячей водой и горячим (60—70°С)   моющим  раствором  при  помощи  щеток, ершей  и  других приспособлений; обмывают оборудование, инвентарь и узлы горячей   водой   (60—70°С);   наносят  на  чистую  поверхность  или   заполняют емкость раствором антимикробного препарата и выдерживают в течение 20—40 мин. Мелкий инвентарь и узлы оборудования погружают в ванны с раствором антимикробного препарата.

Для дезинфекции оборудования и инвентаря на 1 м2 гладкой поверхности наносят 0,5 л антимикробного препарата, на 1 м2 шероховатой поверхности — 1 л раствора. После дезинфекции с оборудования, инвентаря и узлов антимикробный препарат смывают горячей водой (60—70°С) в течение 20—30 мин.

При текущей санитарной обработке оборудование освобождают от остатков продукта, промывают холодной водой до полного удаления остатков продукта, моют при помощи щеток или ершей горячей водой до полного удаления прилипших частиц продукта и загрязнений, а затем при необходимости — горячим (60—70°С) моющим раствором, смывают моющий раствор горячей водой и ополаскивают оборудование холодной водой.

Разбавленные моющие и антимнкробные растворы после санитарной обработки направляют на местные очистные сооружения.

Генеральную и текущую санитарные обработки оборудования проводит обслуживающий линию персонал, хорошо знающий правила по технике безопасности при работе с моющими и антимикробными препаратами и обученный правилам проведения санитарной обработки.

За проведение санитарной обработки оборудования, инвентаря и производственных помещений отвечают начальник цеха и сменный мастер. Контроль за правильным проведением санитарной обработки оборудования возлагается на сменного химика и микробиолога.

Генеральную санитарную обработку скороморозильных агрегатов и обжарочных печей производят один раз в 2 нед в течение 12 ч. Санитарную уборку производственных помещений производят в течение каждой рабочей смены и после проведения генеральной санитарной обработки. График проведения генеральной и текущей санитарной обработок составляется начальником цеха и микробиологом и утверждается главным инженером предприятия.

МОЮЩИЕ, АНТИМИКРОБНЫЕ И ДРУГИЕ СРЕДСТВА ОБРАБОТКИ

При санитарной обработке оборудования, инвентаря и производственных помещений на предприятиях, вырабатывающих картофелепродукты, применяют следующие  моющие и антнмикробные препараты:

ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАСТВОРОВ

Каустическая сода. Препарат, содержащий не менее 95 % гидроксида натрия, растворяют в 5—6-кратном количестве воды, получая концентрированный раствор, определяют плотность раствора денсиметром и по специальной таблице находят содержание гидроксида натрия (в т/л).

При использовании препарата, содержащего гидроксида натрия не менее 42%, его не разводят, считая раствор концентрированным.

Для приготовления из концентрированного раствора рабочего моющего раствора нужной концентрации делают расчет но формуле

Х=ab*1000/c

где X — количество концентрированного раствора, см3; а — количество моющего раствора, которое нужно приготовить, л; Ь — содержание гидроксида натрия в рабочем растворе температурой 60— 70°С; г/л; с — содержание гидроксида натрия в концентрированном растворе, г/л.

Для приготовления рабочего раствора кальцинированной соды порошок гидроксида натрия растворяют в теплой воде, рассчитывая процентное содержание его в растворе.

Моющие средства. Синтетические моющие средства Триас А, РАМ I, Демп, Посудомой, Дезмол используют в 2%-ных концент­рациях. Растворы этих препаратов готовят растворением порошков этих средств в теплой воде (50—60°С).

,           Для приготовления рабочего раствора Вимола готовят концентрированный раствор его путем разведения 30 частей препарата в 100 частях теплой воды (50°С). Полученный раствор оставляют на сутки, периодически перемешивая. Концентрированный раствор фильтруют и для получения рабочего раствора 0,5%-ной концентрации разводят в 60 раз.

Для приготовления рабочего раствора соляной или азотной кислоты первоначально определяют плотность ее денсиметром при 20°С и по специальной таблице рассчитывают количество кислоты (в г), необходимое для приготовления рабочего раствора.

A=a*1000b/c

где А — количество кислоты, необходимое для приготовления рабочего раствора, г; а — концентрация рабочего раствора, %; Ь — удельный вес исходной кислоты (по денсиметру); с — количество кислоты в 1 л концентрированной кислоты, г.

При расчете количества воды, необходимого для приготовления 1 л рабочего раствора, из 1000 вычитают величину А. Для расчета количества кислоты (в мл), необходимого для приготовления 1 л рабочего раствора, величину А делят на удельный вес исходной кислоты.

Хлорсодержащие антимикробные препараты. Для приготовления рабочих растворов хлорной извести и гипохлорита кальция препараты этих веществ разводят в воде в соотношении 1 : 10 и настаивают в течение суток в темном месте. Отстоявшийся раствор сливают и в нем определяют концентрацию активного хлора йодометрически  по количеству тиосульфата, израсходованного на связывание свободного йода, вытесненного хлором из йодида калия. Для проведения анализа 10, мл испытуемого раствора переносят в мерную колбу вместимостью 100 мл, добавляют 10 мл 10%-ного раствора йодида калия и 1,5 мл 20%-ной серной кислоты. Раствор ставят на 10 мbyen в темное место, после чего выделившийся йод оттитровывают 0,1 н. раствором тиосульфата, добавляя раствор крахмала в качестве индикатора. Содержание активного хлора в растворе определяют по формуле  X=0.00355A*100K/10

где 0,00355 — 1 моль хлора, соответствующий 1 мл 0,1 н. раствора тиосульфата; А — количество тиосульфата, пошедшего на титрование, мл; 100 — множитель для пересчета результатов в %; К — поправка для раствора тиосульфата (при приготовлении раствора из фиксанала К=1); 10 — объем анализируемого раствора, мл.

Для пересчета содержания активного хлора (в мг/л) полученные данные умножают на 10000.

Количество концентрированного раствора, необходимого для приготовления рабочего раствора, в 1 л которого содержится 150, 200, 500 мг активного хлора, определяют по специальной таблице.

Хлоранол, хлорцин, сульфохлорантин растворяют в воде в соотношении 1:10, после чего в полученных растворах определяют концентрацию активного хлора. Для приготовления рабочего раствора, по специальной таблице определяют количество концентрированного раствора, необходимого для приготовления нужного объема рабочего раствора.

Дихлорантин растворяют в воде температурой 50°С в соотношении 1:1, перемешивают и используют в качестве рабочего раствора.

Перекисные препараты. Рабочие растворы дезоксона готовят непосредственно перед использованием в эмалированной или пластмассовой посуде.

В исходном препарате определяют содержание надуксуснон кислоты и производят расчет необходимого количества воды для разведения. Если в исходном препарате содержится 5% надуксусной кислоты, то для получения рабочего раствора с содержанием ее 0,05% препарат дезоксон разводят водой в соотношении 1 : 100.

Для определения содержания надуксусной кислоты навеску 1 г  дезоксона взвешивают в сосуде с притертой пробкой, переносят в мерную колбу на 100 мл, доводят объем дистиллированной водой до метки и перемешивают. Отбирают 20 мл раствора в коническую колбу, добавляют 15—20 мл 2 н. раствора серной кислоты, 50 мл дистиллированной воды и титруют 0,01 н. раствором перманганата калия до появления слабо-розовой окраски, не исчезающей в течение 1 мин.

По окончании титрования к содержимому порциями прибавляют 1 г бикарбоната или безводного карбоната натрия. Сразу после окончания выделения пузырьков диоксида углерода приливают 10 мл 10%-ного раствора йодида калия. После 10 мин выдержки в темноте выделившийся йод оттитровывают 0,1 н. раствором тиосульфата натрия, добавляя к концу титрования 1—3 капли 1%-ного раствора крахмала. Содержание надуксусной кислоты (в %)

СН3СОООН =1.9нкV/a

где н нормальность раствора тиосульфата натрия; V—объем тиосульфата натрия, израсходованного на титрование, мл; к — коэффициент пересчета на весь объем раствора; а — навеска анализируемого образца, г.

Содержание  перокснда  водорода определяют в пробе, оттитрованной пермамганатом калия  (п %). H2O2=V*0.85кн/a

где V — объем 0,01 н. раствора КМnО4, израсходованного на титрование, мл; к — коэффициент пересчета на весь объем раствора; н — нормальность раствора КМnО4; а — навеска анализируемого препарата, г.